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  • 定型机之物染整过程中常见问题及预防措施

    发布时间:2022-05-20 点击:

    定型机 涂层机 专业生成厂家无锡前洲ob体育台子2022年5月20日讯 针织面料即是利用织针将纱线弯曲成圈并相互串套而形成的织物。针织面料与梭织面料的不同之处在于纱线在织物中的形态不同。针织分为纬编(weft knitted fabric)和经编(warp knitted fabric)。针织面料在印染的过程中,总是会出现在各类问题。

    0 1
    色牢度不合格


    色牢度有日晒牢度、皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度、升华牢度、熨烫牢度等, 这些牢度,关键在于染料结构性能,而且还与纤维、染料浓度、染整工艺、外界条件等密切相关,所以色牢度是否达标,关键是选择染料,其次是染色工艺及助剂的应用。染色工艺制订时,必须根据染料、纤维及客户指标合理确定,使染料在助剂帮助下,在一定条件下尽可能坚牢地上染纤维,使其充分固着,对于助剂来说,


    一是选用好的匀染剂和促染剂,使染料缓慢、均匀、充分上染纤维;

    二是加螯合剂,克服染料与水中金属离子络合而成浮色,并减少活性等染料在水中的水解;

    三是选择优秀的皂洗剂,去净浮色,并防浮色重新沾污织物;

    四是选择适当的固色剂,目前对升华牢度,日晒牢度等尚无理想的固色剂,针对皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度等各项指标均有优良的固色剂可选择。

    0 2
    摩擦牢度不合格


    摩擦牢度是指染色或印花织物经过摩擦后的掉色程度,可分为干态摩擦和湿态摩擦。摩擦牢度以白布沾色程度作为评价原则,共分5级(1~5),数值越大,表示摩擦牢度越好。当色织物与测试白布发生摩擦时,织物掉色或摩擦物的沾色程度受多个因素影响。


    导致沾色的原因有两个:

    一是织物上的染料脱落或褪色,沾染测试布;

    二是染色纤维脱落成为细小色粒,沾到测试布面。


    在实践中, 主要是染料脱落。虽然不同化学结构的活性染料和纤维素纤维共价键强度和附着力上存在一定差异, 但湿牢度对染色织物的影响基本相同。


    当染色织物被湿摩擦时, 染料和纤维之间的共价键不会断裂而产生浮色。浮色通常是染料分子未与纤维发生共价键结合,只以范德华力吸附。浮色产生的主要原因之一是加入染料过量。


    湿态摩擦时,沾色量与染色深度几乎呈线性关系。染深色时染料用量高,但不应超过饱和值。过量的染料不能与纤维结合,只在纤维表面积聚形成浮色,严重影响织物的湿摩擦牢度。


    染料的直接性和扩散性也与摩擦牢度密切相关。直接性高的活性染料,虽然上染率和固色率高,但扩散性差,更难以进入纤维内部,导致产生浮色,水解染料不易洗涤,摩擦牢度差。扩散性好的染料易进入纤维内部,有助于提高摩擦牢度,洗涤效果较好。稳定性差的染料,即使浮色被洗净,在一段时间后水解的染料会从纤维内部扩散,导致皂洗和摩擦牢度都差。


    针对不同组织结构的纤维,染料的扩散速率和渗透程度也不同,因此不同纤维在固色率和扩散上也不同。固色率高,水解染料少,易清洗,摩擦牢度高;纤维表面光滑,摩擦系数低,同样也能提高摩擦牢度。


    几种常见的织物的摩擦因数大小顺序:平纹织物 > 斜纹织物 > 缎纹织物有些薄织物(合成纤维或真丝织物),由于织物结构相对松散,干摩时布样在压力和摩擦力作用下会跟随摩擦头滑动,湿态时,吸湿性极低,溶胀效应不明显,甚至有润滑效果,导致湿摩擦牢度优于干摩擦牢度。


    前处理对织物的摩擦牢度有非常大的影响。未处理的棉纤维在潮湿的条件下会膨胀,摩擦系数增大,纤维强度下降,导致染色纤维的断裂脱落形成色粒。因此,染色前进行适当的前处理,如丝光、烧毛、纤维素酶处理,可以改善织物表面的光洁度,减少摩擦阻力,减少浮色,从而有效提高湿摩擦牢度。

    0 3
    皱条问题


    皱条问题产生的主要原因有设备原因,也有装布量的原因,浴比原因及加工工艺操作等原因,设备的不同如一管的装布量,布与布之间的压力和摩擦,泵力及强力大小均影响织物布面平整度,浴比的大小也会影响布面平整度,工艺操作中助剂泡沫太多造成织物上浮打法及工艺操作中升温及降温出现骤冷骤热现象均会造成细皱现象。目前的浴中润滑防皱剂、浴中宝、浴中柔软剂均可改善细皱条现象,但如果设备不改善,工艺控制不佳,单靠加浴中润滑剂是无法完全避免细皱条产生的。

    0 4
    风印或白印


    风印一般是指印染加工后的纺织品在烘燥、存放过程中所产生的一种染色疵点。风印处与正常染色光坯处相比,会在几乎整个门幅的纬向呈现白色或色光萎暗的灰色长条影。


    该疵点在定型前看不出,定型后便会产生。某种类型的活性染料(如硫酸酯乙基砜型)在织物印染后未固色前的堆置过程中,在与空气接触的边缘部分所出现变色现象。


    涤纶织物在连续化生产时(长车生产线)不易产生风印,而间歇式生产(高温高压溢流染色时)便易产生风印。


    涤纶面料的风印多数在布匹脱水开幅后、定型前这一环节产生,出现在堆布车存放时的往复折叠印处。严重时会在纬向出现数十条,其间距正好是坯布往复折叠的间距。


    无浆的涤纶梭织面料或针织面料产生风印的原因这类面料开幅后的摆放待定过程中,往复折叠处暴露在空气中,空气的流动致使这些部位的水分首先挥发风干。


    由于毛细管效应其他部位的自由水会涌向往复折叠处。然而,纺丝和织造时加的抗静电剂、润滑剂及染色后处理时加的匀染剂、洗涤剂等,仍然会有少量残留于面料及面料携带的自由水中,而这些助剂中多数为非离子助剂。


    同染料泳移的原理一样,自由水涌向往复折叠处时,溶于自由水中的残留助剂也涌向了往复折叠处。随着水分的进一步挥发,往复折叠处的助剂浓度远大于其他部位。高温定型过程中,往复折叠部位产生的分散染料热迁移性要明显大于其他部位。


    分散染料热迁移性的原因是纤维外层的助剂在高温能产生溶解作用,染料从纤维内部通过毛细管迁移到纤维表层,使染料在纤维表面堆积,造成一系列影响。如色光变化、摩擦、水洗、汗渍、干洗、耐晒等色牢度的下降。但致命的影响,是往复折叠处与其他正常部位的严重色光差异,即风印。


    上浆的涤纶梭织面料产生风印的原因与无浆的涤纶梭织面料或针织面料相比,上浆的涤纶梭织面料染整工艺时间长,其纺丝、织造时使用的一些助剂绝大多数已去除。


    然而,染色和后处理过程中使用的助剂可能仍有少量残留于面料及其携带的自由水中。另外,虽然退浆后已通过两次热洗及一次酸洗,但退浆时使用的烧碱可能仍会少量残留于涤纶纤维的单纤内部,乃至无定形区的内部。


    同理,在面料定型前的堆放待定的过程中,自由水可携带残碱及助剂涌向往复折叠处。此时,往复折叠处的pH值偏碱性明显高于面料其他部位,这一点用万用指示剂也得到了证实,助剂的浓度也大于其他部位。


    面料在高温定型过程中,涤纶大分子链剧烈运动,OH—离子可随水分子瞬间钻入无定形区与分散染料反应。分散染料在酸性条件(pH值5)均较稳定,在碱性条件一般对分散染料有如下两种影响:碱性条件可使某些染料结构离解化,这种反应是可逆的,在中性或微酸性结构中会重新出现未离解化的结构。碱对某些分散染料能起水解反应,经水解后,染料不仅色光改变,且亲和力也不同。所以碱对某些分散染料能起永久性破坏作用。


    因此,上浆的涤纶梭织面料往复折叠处的色变是pH值过高,分散染料的水解亦或离解化和助剂对分散染料的热迁移的综合效应引起。避免涤纶织物产生风印的办法上述两种面料在出缸后若能及时脱水、开幅、定型,一般都不会产生风印。若放置一段时间(约30小时)再定型就易产生风印


    要想从根本上解决风印,须从产生风印的机理入手,把产生风印的因素降至最低限度。纺织品产生风印的原因主要与染料有关。通常,少数还原染料、纳夫妥染料和部分乙烯砜型活性染料及绝大多数直接染料由于染料本身对日晒和氧化的牢度较差,故能产生风印。


    某些活性染料由于对碱的敏感性较强,若染色后布面碱未除干净,在pH值大于8时(如活性翠兰KN—G、活性艳橙G等)就容易产生风印。定型发现有风印,而剩余未定型的面料往复折叠处高浓度的助剂或OH—离子,只是物理的吸附于纤维表面,不经过高温定型助剂无法溶解无定形区的染料,OH—离子也无法进入纤维的无定形区与分散染料反应。


    因此,经过水洗或酸洗,往复折叠处的高浓度的助剂和OH—根离子已经被稀释,重新及时定型可避免风印。

    0 5
    脆损问题


    脆损表现为强力下降,除前处理因氧漂不当等工序造成脆损甚至破洞等原因外,染色阶段造成的脆损一般有两种原因,


    一是象硫化黑这样的染料造成的光敏脆损,需用防脆剂改善,还有像还原染料染色中强还原剂和强氧化剂等对纤维的脆损;

    二是染色阶段或中和阶段的用酸不当,中和一般用酸是冰醋酸,而市场上目前供应一些代用酸。

    0 6
    色点问题


    色点(包括白点)色点产生的原因也很多,如白点,可能是非成熟棉不上染染料的原因,也可能是纯碱等固体沾在布上造成局部不上染等原因。


    色点的产生主要原因是:

    1.染料选择不当:染料颗粒偏大或极易产生凝聚而成色点;

    2.染料溶解不良:未溶解的染料进入染液沾在织物上而成色点;

    3.水质不佳:水质差造成染料凝结;

    4.设备不净:染缸的焦油状物下掉造成色点;

    5.助剂原因:在染色时加入的助剂有时造成染料反而凝集而产生色点;助剂泡沫太多,泡沫与染料结合成有色泡沫,沾于织物形成色点;助剂析出与染料结合沾于织物与设备上,而设备上的凝集物又会转沾在织物上造成色点。

    来源:印染人 印染学习与交流

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